Пятница, Ноябрь 16

Тотальная модернизация украинского шинного производства

В декабре 1972 года "Белоцерковский комбинат шин и РАИ" выпустил первую покрышку. Сегодня, после глобального обновления, "РОСАВА" "выдаёт на гора" более 4,5 млн. шин двух сотен моделей, экспортирующиеся в 63 страны мира.

На стыке XX и XXI вв. мне посчастливилось выступать за гоночную команду «РОСАВА». А поскольку базировалась она на территории комбината, то приходилось бывать и на производстве — спортсменов регулярно привлекали для испытаний перспективных моделей шин. Времена тогда были суровые, финансировалась команда частенько по остаточному принципу. Чаще всего — за счёт реализации шин «третьего сорта», которых тогда на заводе было предостаточно из-за устаревшего оборудования, установленного ещё в начале 70-х. Да, для своего времени оснастка «Белоцерковского комбината шин и РАИ» была весьма передовой — спасибо технологиям Pirelli. Но ведь конструкция покрышки меняется столь же стремительно, сколь и конструкция самого автомобиля…

За последние годы на предприятии проведена масштабная модернизация производственных площадок.

Вернуться на «РОСАВУ» 15 лет спустя — всё равно, что зайти в родную школу. Только если в «альма матер» всё, по вполне понятным причинам, основательно уменьшилось в размерах, то в нашем случае — наоборот. И, в первую очередь, меня удивил именно простор и ухоженность заводской территории — там,  где раньше высились штабеля «некондиции», теперь красуются газоны. Вместе с «третьим сортом» канули в лету и подпиравшие стены громадные ящики со станками, на установку которых годами не хватало то средств, то времени.

Не меньше, чем простор, удивило небольшое количество персонала. Никто не разгуливает в рабочее время по заводской территории, не курит возле входа в цех, не забивает козла под сенью ив. Причина — во всё тех же станках. Точнее, в пошаговой (2005 и 2010 гг.) комплексной программе модернизации производства, в которую инвестируются колоссальные финансовые ресурсы.

Если в 2003-м «РОСАВА» выпускала порядка 80 типоразмеров шин, то сейчас — более двух сотен. Причём это покрышки для всех групп автотранспортных средств: легковушек, внедорожников, грузовиков, автобусов, прицепов, трейлеров, дорожно-строительной, погрузочной и сельскохозяйственной техники.

Как видно по фото, все производственные линии, установленные ещё во времена СССР, поэтапно заменяют новыми — более производительным и менее энергозатратными. С прежних 2,5 минут срок изготовления покрышки сократился до 50 секунд. Отрадно, что закупают белоцерковчане сверхсовременное оборудование от самых уважаемых производителей (Siemens, Viessmann, Krupp, Hofmann, Krauss Maffei, Label Air, Harburg Freudenberger, VMI Holland и т. д.), на котором работают все мировые лидеры шинной отрасли.

Роботизация процесса не только значительно повысила качество выпускаемой продукции, но и резко увеличила количество выпускаемых заводом типоразмеров шин. Причём как линейки легковых и легкогрузовых шин, шин для сельхозтехники, так и off-take-проектов. В последнем случае покрышки изготовляются под брендом заказчика.

Столь масштабная модернизация производства позволила получить множество сертификационных стандартов. На сегодняшний день высокое качество белоцерковских покрышек подтверждено следующими международными и национальными сертификатами: ISO 9001:2015, ЕК, «УкрСепро», INMETRO, а также соответствует европейским стандартам и правилам 30/54/106/117 ЕЭК ООН, REACH. Что значительно облегчает доступ на рынки развитых стран и позволяет стать «конвейерными» поставщиками для производителей автомобильной техники.

При нынешнем уровне автоматизации производства оператор лишь управляет процессом, подает полуфабрикаты, а снимает уже готовые шины. Другими словами, благодаря роботизации для пресловутого человеческого фактора не осталось места. Альтернативного пути в сегодняшних условиях жесткой рыночной конкуренции просто нет.

 

«Этапы большого пути»

Первым шагом модернизации производства стал введенный в 2006-2007 гг. в эксплуатацию универсальный протекторный агрегат Berstorff, приведший сцепные характеристики шин в соответствие с современными требованиями безопасности.

Следом заработал испытательный стенд «ОКА», позволяющий контролировать параметры шин в различных режимах и при больших скоростях.

Параллельно шло «перевооружение» основного технологического оборудования и обеспечение производства программными комплексами фирм Simens, Danfoss и Festa.

В 2008-м заработала первая линейка форматоров (вулканизаторов) Harburg Freudenberger КНР46-150, расширившая возможности производства легковых шин с посадочным диаметром обода до 16 и 17 дюймов. Тогда же заработало компрессорно-насосное оборудование Samsung (три компрессора, три градирни и три осушителя воздуха), плюс этикетировочное оборудование.

Ключевой инновацией 2009 года стало введение в эксплуатацию комплекса Libepal, резко повысившего точность изготовления бортовых колец.

В 2010-2011 гг. настал черёд обновления шиносборочных станков: введены в эксплуатацию два станка Harburg Freudenberger, совмещающих первую и вторую стадии сборки покрышек.

В 2012 году заработала экструзионная линия Krauss Maffei Berstorff по выпуску гермослоя для легковых и грузовых шин и машины раскроя экранирующего слоя брекера от Spoolex.

В конце 2016 г. начат монтаж десяти немецких форматоров-вулканизаторов (Harburg Freudenberger) для вулканизации шин от 15 до 20 дюймов.

В нынешнем году заработал EXXIUM — лучший на сегодня комплекс по сборке шин от VMI Holland. Плюс продолжается отработка технологического процесса новой линии изготовления наполнительных шнуров и крыльев APEX для шин с посадочным диаметром 13-20 дюймов. Причём все технологические операции происходят в автоматическом режиме и без участия операторов на одной линии.



Источник

Яндекс.Метрика